Aloi mangan silikon digunakan terutamanya sebagai bahan perantaraan untuk deoxidizer dan agen pengaloian pengeluaran keluli, dan juga merupakan bahan mentah utama untuk pengeluaran ferromangan karbon rendah. Penggunaannya menyumbang tempat kedua dalam produk ferroalloy relau elektrik. Aloi silikon-mangan dengan kandungan karbon di bawah 1.9% adalah produk separuh siap untuk pengeluaran feromangan karbon sederhana dan rendah dan mangan logam elektrosilikon-terma. Silikon dan mangan dalam aloi mangan silikon, pertalian kuat dengan oksigen, dalam penggunaan aloi mangan silikon dalam pembuatan keluli, produk penyahoksidaan yang terhasil MnSiO3 dan MnSiO4 lebur masing-masing adalah 1270 darjah dan 1327 darjah, dengan takat lebur rendah, zarah besar, mudah terapung , kesan deoksidasi yang baik dan kelebihan lain. Di bawah keadaan yang sama, menggunakan penyahoksidaan mangan atau silikon sahaja, kadar kehilangan terbakar masing-masing adalah 46% dan 37%, manakala menggunakan penyahoksidaan aloi mangan silikon, kadar kehilangan terbakar kedua-duanya ialah 29%. Oleh itu, ia telah digunakan secara meluas dalam pembuatan keluli, dan kadar pertumbuhan keluarannya lebih tinggi daripada kadar pertumbuhan purata ferroalloy, menjadi penyahoksida komposit yang sangat diperlukan dan agen penambahan aloi dalam industri besi dan keluli.
Relau kalsium karbida adalah peralatan utama untuk menghasilkan kalsium karbida. Relau kalsium karbida adalah relau haba mineral, bahan mentah utama kok dan batu kapur mengikut nisbah keperluan tertentu selepas pencampuran oleh tindak balas peleburan arka elektrod untuk menghasilkan kalsium karbida (kalsium karbida). Kalsium karbida dihasilkan dalam relau kalsium karbida dengan mencairkan cas akibat suhu tinggi yang dipancarkan oleh arka elektrik. Oleh kerana suhu tindak balas sehingga 2000 darjah atau lebih, suhu yang begitu tinggi, refraktori am sukar untuk menahan. Oleh itu, isipadu badan relau mestilah lebih besar daripada ruang tindak balas, iaitu, lapisan cas harus dikekalkan di antara zon tindak balas dan lapisan untuk melindungi lapisan.
Terdapat banyak bentuk badan relau, termasuk bulat, bujur, persegi dan segi empat tepat. Dari sudut pandangan termodinamik, relau bulat adalah lebih berfaedah. Malah, pilihan bentuk relau terutamanya ditentukan oleh susunan kedudukan elektrod dan kedudukan pemasangan peralatan pengekstrakan karbon monoksida. Boleh dikatakan kebanyakan relau kalsium karbida hari ini adalah relau bulat, dan sangat sedikit yang menggunakan bentuk lain.
Saiz ruang tindak balas dalam relau ditentukan oleh saiz elektrod, jarak dan julat arka. Jarak elektrod bulat adalah berkadar terus dengan diameternya. Diameter elektrod berbeza dengan kapasiti relau. Diameter elektrod ditentukan oleh ketumpatan arus yang dibenarkan. Arus elektrod ditentukan oleh kapasiti pengubah. Kesimpulan akhir ialah saiz badan relau bergantung kepada kapasiti pengubahnya.
Kalsium karbida terhasil di dalam relau kerana tindak balas lebur cas akibat suhu tinggi yang dipancarkan oleh arka elektrik. Oleh kerana suhu tindak balas sehingga 2000 darjah atau lebih, suhu yang begitu tinggi, refraktori am sukar untuk menahan. Jadi isipadu relau mestilah lebih besar daripada ruang tindak balas. Maksudnya, lapisan cas harus dikekalkan di antara zon tindak balas dan lapisan untuk melindungi lapisan.
Saiz ruang tindak balas dalam relau ditentukan oleh saiz elektrod, jarak dan julat arka. Jarak elektrod bulat adalah berkadar terus dengan diameternya. Diameter elektrod berbeza dengan kapasiti relau. Diameter elektrod ditentukan oleh ketumpatan arus yang dibenarkan. Arus elektrod ditentukan oleh kapasiti pengubah. Kesimpulan akhir ialah saiz badan relau bergantung kepada kapasiti pengubahnya.
Saiz relau dan jarak antara elektrod adalah sangat penting. Apabila saiz dipilih dengan sewajarnya, arus mengalir kebanyakannya dari hujung elektrod melalui tindak balas dan lapisan lebur ke bahagian bawah relau. Pada masa ini, operasi relau kalsium karbida sangat lancar. Jika tidak, sejumlah besar arus mengalir dari satu elektrod melalui lapisan interdifusi cas dan lapisan prapemanasan ke elektrod yang lain. Dengan cara ini, elektrod tidak boleh masuk jauh ke dalam relau, suhu bawah relau dikurangkan, tiga fasa dalam relau tidak mudah licin, aliran kalsium karbida sukar, dan operasi relau kalsium karbida merosot. , yang sangat tidak menguntungkan pengeluaran.
Berikut adalah pengenalan ringkas kepada struktur badan relau dan pintu relau
(1) Keperluan cangkang relau untuk cangkang relau :① kekuatan badan relau harus dapat memenuhi pengembangan lapisan relau yang teruk yang disebabkan oleh pemanasan, dan menyesuaikan diri dengan keperluan pengembangan dan penguncupan lapisan relau; ② Dalam kes memenuhi keperluan kekuatan, kita harus berusaha untuk menjimatkan bahan dan mengurangkan berat; (3) Pengilangan yang mudah, jika perlu, kemungkinan pembungkusan dan pengangkutan harus dipertimbangkan.
(2) Lapisan pengisian: Biasanya lapisan bata dinding relau kebanyakannya adalah batu basah, dan ia mengembang apabila dipanaskan, jadi lapisan plat asbestos (atau bulu sanga atau pasir kering) harus diisi di antara bata tahan api dan cangkang besi. Lapisan ini dipanggil lapisan pengisian, juga dikenali sebagai lapisan penampan. Ketebalan lapisan ini bergantung pada saiz relau, kaedah batu dan sifat refraktori, yang biasanya 50 hingga 100 mm.
(3) Lapisan bata api: enam lapisan bata api diletakkan di atas lapisan pengisian, dan ketebalannya adalah kira-kira 450 ~ 500 mm. Dinding relau diletakkan dengan dua lapisan batu bata refraktori ke bahagian atas relau. Secara amnya, bata tahan api tanah liat digunakan, dan terdapat dua kaedah membina bata tahan api: bangunan kering dan bangunan basah. Kaedah peletakan basah menggunakan serbuk klinker refraktori 70%, serbuk bahan mentah refraktori 30%, dan batu campuran air. Jahitan bata tidak boleh lebih besar daripada 3 mm. Kaedah peletakan kering mempunyai keperluan teknikal yang lebih tinggi, jadi kaedah peletakan kering kebanyakannya digunakan pada relau kalsium karbida kapasiti besar, dan dinding relau adalah kaedah peletakan basah.
(4) Lapisan bata karbon: di atas lapisan bata refraktori, ketebalan lapisan bata karbon berbeza-beza mengikut kapasiti relau kalsium karbida, kapasiti kecil ialah 400 ~ 800 mm, kapasiti sederhana ialah 800 ~ 1200 mm, dan kapasiti besar ialah 1200~1500 mm. Kaedah batu lapisan bata karbon dibahagikan kepada dua jenis: kaedah jahitan kasar dan kaedah jahitan halus. Kaedah jahitan kasar adalah dengan meninggalkan retakan bata 30~50 mm antara bata dan bata. Pes jahitan tebal dipanaskan menjadi pes, diisi di antara retakan bata, dan kemudian dipanaskan dan diikat dengan alat khas dan alat pneumatik dengan tekanan angin 3 hingga 7 kg /2 cm. Jahitan bata atas dan bawah hendaklah berperingkat-peringkat. Di antara bata karbon dan bata api, antara bata karbon dan permukaan atas lapisan bata karbon juga harus diisi dengan pes jahitan tebal 50~100 mm tebal. Kaedah jahitan halus adalah untuk memproses batu bata karbon menjadi satah dengan ketepatan yang agak tinggi pada pengisar terlebih dahulu. Dan pra-dipasang di kilang pemprosesan, saiz toleransi setiap bata karbon diperlukan ±1 mm. Apabila meletakkan pada relau kalsium karbida, bata dan bata diisi dengan pes jahitan halus cair, memerlukan jahitan bata tidak lebih daripada 2 mm. Kaedah jahitan halus adalah lebih baik daripada kedua-dua kaedah ini. Walau bagaimanapun, jumlah pemprosesan adalah besar, jadi kaedah ini biasanya hanya digunakan pada relau kalsium karbida berkapasiti besar. Ia adalah mudah untuk membuat pes jahitan kasar, tetapi kerana volatilization yang meruap semasa pengeluaran, lubang antara retakan bata mudah kelihatan, dan kebolehtelapan untuk mengelakkan ferrosilicon adalah lemah. Dalam relau kalsium karbida berkapasiti besar, lapisan bata di hujung bawah dinding relau juga diperbuat daripada bata karbon, dan bata karbon di antara lapisan ini dan bata karbon di bahagian bawah relau juga diisi dengan nipis. pes jahitan, bata karbon adalah kira-kira 900 mm tinggi dan 400 mm tebal. Bata korundum digunakan berhampiran pintu relau untuk mengelakkan pengoksidaan bata karbon.